7月18日，冀东油田油气集输公司高尚堡联合站脱碳装置平台下，一台压缩机正以全新姿态运转——这台国内第二台二氧化碳螺杆压缩机，经过系统改造和工艺升级，创造了国内工业设备运维领域的双突破：运行一年实现停机率归零，年节约生产成本33.9万元。这项由冀东油田油气集输公司高尚堡联合站创新工作室主导的技术革新，标志着该油田在碳捕集装备自主优化领域迈出关键一步。
据统计改造前一年内运行周期数据，这台压缩机因新设备维护、更换机滤、PLC程序改进、控制柜接线、停电、故障停机等各种原因，发生非计划停机10次，直接经济损失约为30万元。每次停机伴随的盘车操作需要两名维修工协同完成，仅润滑油损失造成年均3万元经济损失。
“棘手的是停机后盘车阻力异常，操作人员需要像转动生锈齿轮般费力。”设备维修员刘旺回忆道。
“我们通过三个月实地监测，发现压缩机入口压力波动是停机主因”。创新工作室负责人张立群带领团队实施三项关键改造：将最低运行频率从30Hz调至25Hz缓解压力波动；在泄压阀后加装限流孔板控制流速；出口管线增设双阀组防止逆流。这些改进使设备在低压工况下仍能稳定运转，彻底消除了触发保护联锁的条件。
不同于常规设备升级高成本的投入，该改造项目由该油田工人通过自主设计的法兰限流装置，团队低成本解决了系统非计划故障停机问题。在控制系统优化中，技术人员通过改写PLC程序代码而非更换硬件，将频率调节精度提升15%，改造方案可推广至南方勘探、吉林油田等进行CO2回收的相关单位。
CO2螺杆压缩机系统自主低成本优化改造成功，每年创经济效益33.921万元，在降低劳动强度的同时，保证碳回收装置安全平稳运行。目前改造年检后，设备连续运行时长已达7000小时。（工人日报客户端通讯员 张岩 记者 徐潇）
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